Die Erfindung des Elektrorasierers war sicher ein Fortschritt für Männer, die es bequem mögen. Aber noch immer gibt es auch solche, die auf das klassische Rasiermesser schwören. Die Rasur damit gilt nicht nur als stilvoller und männlicher, sondern auch als glatter.
Ralf Aust aus Solingen ist einer der letzten, die traditionelle Rasiermesser in althergebrachter Handwerkskunst herstellen. Dabei vereint er zwei Handwerksberufe, den des Messerschleifers und den des Reiders, der Messer und Schalen zusammenbaut und das Rasiermesser schärft.
IM VIDEO
Ralf Aust
Christian Holz
Rolf Hüffer
Autorin: Thomas Keck
Kamera: Thomas Keck
Ton: Thomas Keck
Schnitt: Thomas Keck
Grafik: Katharina Flamm
Redaktion: Rolf Hüffer
Social Media Redaktion: Land und Leute RP Online
Wir freuen uns auf deine Meinung zum Film in den Kommentaren und nicht vergessen: Handwerkskunst abonnieren! - https://www.youtube.com/c/handwerkskunst?sub_confirmation=1
In "Handwerkskunst" wird in jedem Film ein Handwerk vorgestellt - vom ersten Arbeitsschritt bis zur Vollendung. Mit langen Einstellungen, genauen Beobachtungen, ruhigen Schnittfolgen und ohne störende Hintergrundmusik kann jeder nachvollziehen, wie die Dinge entstehen und begreifen, warum gutes Handwerk auch große Kunst ist.
Impressum:
https://www.swr.de/impressum
Kommentare sind gern gesehen – aber bitte unter Beachtung unserer Netiquette:
https://www.swr.de/netiquette
Datenschutz:
https://www.swr.de/datenschutz
#Handwerkskunst #messer #schleifen
Ralf Aust aus Solingen ist einer der letzten, die traditionelle Rasiermesser in althergebrachter Handwerkskunst herstellen. Dabei vereint er zwei Handwerksberufe, den des Messerschleifers und den des Reiders, der Messer und Schalen zusammenbaut und das Rasiermesser schärft.
IM VIDEO
Ralf Aust
Christian Holz
Rolf Hüffer
Autorin: Thomas Keck
Kamera: Thomas Keck
Ton: Thomas Keck
Schnitt: Thomas Keck
Grafik: Katharina Flamm
Redaktion: Rolf Hüffer
Social Media Redaktion: Land und Leute RP Online
Wir freuen uns auf deine Meinung zum Film in den Kommentaren und nicht vergessen: Handwerkskunst abonnieren! - https://www.youtube.com/c/handwerkskunst?sub_confirmation=1
In "Handwerkskunst" wird in jedem Film ein Handwerk vorgestellt - vom ersten Arbeitsschritt bis zur Vollendung. Mit langen Einstellungen, genauen Beobachtungen, ruhigen Schnittfolgen und ohne störende Hintergrundmusik kann jeder nachvollziehen, wie die Dinge entstehen und begreifen, warum gutes Handwerk auch große Kunst ist.
Impressum:
https://www.swr.de/impressum
Kommentare sind gern gesehen – aber bitte unter Beachtung unserer Netiquette:
https://www.swr.de/netiquette
Datenschutz:
https://www.swr.de/datenschutz
#Handwerkskunst #messer #schleifen
Kategorie
😹
SpaßTranskript
00:30Ein Rasiermesser, hohl geschliffen nach alter Handwerkskunst. Es gibt nicht mehr viele,
00:37die sich damit auskennen. Ralf Aust gehört zu ihnen. Er ist der einzige, der Rasiermesser noch
00:44im Ein-Mann-Betrieb herstellt. Vom Rohling bis zum fertigen Produkt braucht es deutlich mehr
00:50Arbeitsgänge als man denkt. Bis zu 60 Arbeitsgänge. Mit Schalen fertigen und abziehen und immer wieder
00:59reinigen, polieren und ja, nachher einpacken und was weiß ich alles. Bis es wirklich fertig ist
01:06und bis zu 60 Arbeitsschritte. 60 Arbeitsschritte, die wir uns genauer anschauen. Und zwar hier in
01:12Solingen, dem Zentrum der deutschen Schneidwarenindustrie. Die Stadt hat eine lange
01:18Tradition in der Herstellung von Rasiermessern. In Solingen gab es alleine mindestens 320 Rasiermesserschleifer.
01:24Das war damals die Zeit, als noch keine Rasierapparate gab und so. Und Solingen war nun mal
01:29diese Klingenstadt auch für Rasiermesser. Und jetzt, wie gesagt, Einzelkämpfer bin ich der
01:35Einzige noch. Und ja, dann noch zwei größere Firmen, die hier in Solingen produzieren und dann war es das.
01:44Als Rohlinge kommen die Rasiermesser aus der Schmiede. Allerdings gibt es kaum noch Schmieden,
01:50für die sich dieses Geschäft lohnt. In Solingen macht es nur noch eine Firma Herkenrath in Solingen.
01:56Die schmieden für mich natürlich. Ich sage denen, die und die Größe an Messern möchte ich haben.
02:01Und dann drücken sie mir auch meinen Stempel hier rein und dann bearbeite ich die dann eben halt.
02:07Na dann, los geht's.
02:10Dieser Grat, der muss weggeschliffen werden. Und das dann eben dreimal, bis das eine feine Oberfläche gibt.
02:26Der Stahl wird mit drei verschiedenen Schleifbändern in Form gebracht.
02:30Das ist eine 100er Körnung, 100er Schleifband. Dann geht es auf das 180er Schleifband und dann auf den 500er.
02:41Dieser Arbeitsgang betrifft vor allem den Erl, also den Griff des Rasiermessers.
02:47Bevor wir weitermachen eine kleine Rasiermesser-Kunde.
02:51Ein Rasiermesser hat eine Angel, hier wo der Finger reinkommt, wenn ich mich rasiere und dann den Erl,
02:59wo man das überhaupt anfasst. Dann ist der Rücken da, die Kopfform. Dann hat man hier
03:05noch einen Doppelansatz, das gibt es auch ohne Doppelansatz. Dann ist die Holung da und die Warte,
03:12das ist die Schneide, die muss sehr dünn sein, damit man das Messer auch richtig schön scharf kriegt.
03:17Ja und dann kommt eben halt noch das Heft oder man sagt noch Schale dazu und dann wird das Messer halt
03:22einfach zusammengebaut und dann hat man ein Rasiermesser.
03:28Klingt eigentlich ganz einfach, aber ganz so schnell geht es dann doch nicht.
03:32Nach dem Vorschleifen werden die Rohlinge auf einer anderen Maschine poliert.
03:42Trotzdem sehen sie noch ein bisschen grob aus, zum Rasieren jedenfalls ungeeignet.
03:47Aber jetzt kommen die eigentlichen Rasiermesser-Schleifmaschinen zum Einsatz.
03:54Dann brauchen wir noch ein bisschen Wasser.
04:00Die Warte, also die Schneide des Rasiermessers, muss deutlich dünner werden.
04:11Das Messer ist ja jetzt hier noch so dick und da muss dann schon mal auf diese Stärke geschliffen
04:17werden, dass man die so leicht andrücken kann und dass sich das so leicht wölbt,
04:22dann weiß ich, die ist dünn genug. Dann machen wir das mal weiter.
04:27So, so ist dünn genug. Die Schleifreste, die muss ich mal direkt wegmachen, weil die rosten sonst
04:41an dem Gehäuse zu sehr. Das ist Magnesitstein und Carbonstahl. Das rostet, wenn ich die jetzt
04:49hier so liegen lassen würde. Nach drei Stunden fange ich schon an zu rosten oder zwei Stunden.
04:52Rasiermesser werden aus nicht rostfreiem Stahl gemacht, damit sie länger scharf bleiben.
04:58Weil in einem rostfreien Stahl, Edelstahl, das ist eine Legierung. Da ist ja Kupfer, Nickel und was
05:05weiß ich nicht alles drin. Und da kann man sich ja vorstellen, dass das eben halt nicht so lange
05:11von der Schärfe hält gegenüber so einem reinen Carbonstahl, der poröser ist. Und das merke ich
05:18auch beim Schleifen. Der ist so träge zu schleifen, weil diese weichen Mittel alle da drin sind im
05:24Prinzip. Nickel, Kupfer und was weiß ich, was da alles drin ist. Auf der nächsten Maschine wird die
05:30Höhlung geschliffen. Der Hohlschliff ist das A und O bei einem guten Rasiermesser. Sonst klingt das
05:37Messer nicht. Das würde klingen wie ein Beil. Das ist dann kein Rasiermesser. Das muss so dünn
05:42werden, wie hier. Damit die Klinge lebt. Wir sagen einfach dazu, das muss leben, das Messer.
05:49Es muss beweglich sein so ein bisschen. Deswegen macht man diesen Hohlschliff.
05:54Hier zeigt sich, wie gut ein Rasiermesserschleifer sein Handwerk beherrscht. Denn bei diesem
06:13Arbeitsgang kann einiges schief gehen. Hier entscheidet sich jetzt, ob das Messer hohl wird
06:20oder kaputt geht. Ja wirklich, weil zwei, drei Züge mehr und dann ist es zu dünn und dann bricht es.
06:27Und das kann selbst dem Profi passieren. Am meisten kaputt gemacht habe ich bei meinem
06:36Schwiegervater. Da habe ich es ja gelernt. Aber jetzt habe ich vielleicht im Jahr noch 20 Stück,
06:45die ich kaputt schleife. Also das ist okay. Am Anfang bei meinem Schwiegervater habe ich 50 in
06:51Arbeit genommen und da waren 12 von kaputt. Der hat zwar die Hände über den Kopf geschlagen,
06:55aber anders geht es nicht. Mit feineren Schleifsteinen geht die Arbeit weiter.
07:03Über einen Hebel wird deren Abstand gesteuert.
07:07Das kann ich jetzt quasi auch immer hören. Wenn die Steine anfangen aneinander zu kommen,
07:16dann weiß ich, dass es dünn genug ist.
07:28Jetzt kommt der nächste Schritt. Hier sehen wir ja jetzt, dass wir hier jetzt noch eine
07:33Faser dran geschliffen haben und man sieht auch, wie dünn das Messer jetzt geschliffen ist. Und
07:39jetzt fangen wir an, den Wall aufzubauen, damit das wallig wird. Wallig soll der Schliff werden,
07:47also nicht gerade, sondern leicht nach außen gewölbt. Die Schneidkante wird dadurch stabiler.
07:53Jetzt habe ich schon ein paar Phasen daran, wo sich die Wölbung schon andeutet.
08:03Im nächsten Schritt kommen kleinere Schleifsteine auf die Maschine und die
08:10Wasserzufuhr wird umgebaut. Weil ich jetzt von oben schleife, von hier.
08:23Ralf Aust bearbeitet in der Regel rund 30 Klingen gleichzeitig. So bleibt die Arbeit
08:33trotz der vielen Umbauten einigermaßen rationell, wird aber auch nicht öde.
08:44In diesem Schritt nimmt die Klinge allmählich ihre endgültige Form an.
08:49Jetzt sieht man schon, dass die Kanten weg sind, dass die Rundung jetzt schon da ist,
08:57der Wall. Jetzt käme als nächster Schritt, die Messer wirklich auf Klang schleifen. Das heißt,
09:05ich schleife die jetzt fein bis zu einem gewissen Grad, wo ich sage, das hört sich gut an.
09:19Ja, so soll das dann aussehen, wo das Messer sauber zum Wall hinkommt, die Phase und das
09:31Messer sich vorne leicht biegen lässt, wenn man da feste drückt. Dann hat es auch einen Plan.
09:36Die Höhlung ist fertig geschliffen, wenn die Rasiermesser klingen, wie sie klingen sollen.
09:45Dann sind wir mit dem Schleifen durch. Auf den Maschinen hier sind wir fertig.
09:58Im folgenden wird also nicht mehr einfach nur geschliffen,
10:01sondern gepliestet und zwar auf einem Pliest-Bock.
10:05Der Begriff Pliesten wurde in Solingen geprägt. Er bezeichnet das Feinschleifen
10:15der Klingen. Je glatter die Oberfläche, desto hochwertiger ist das Messer.
10:27Auch diesmal wird mit verschiedenen Körnungen gearbeitet. Je feiner das Band,
10:32desto weniger Funken sprühen beim Schleifen.
10:34Das ist jetzt ein 500er Band. Dann wird das daher so fein, dass man es auch polieren kann.
10:45Für die Höhlung wird der Pliest-Bock auf ein breiteres Schleifband umgebaut.
11:03Und auch hier muss die Oberfläche mit immer feineren Schleifbändern bearbeitet werden.
11:08Als nächstes ist eines mit 320er Körnung dran.
11:12Habe ich leider keins mehr fertig. Müssen wir eins schneiden.
11:22Aber kein Problem. Ralf Aust ist für alle Fälle bestens gerüstet.
11:29Das lange Schleifband wird auf die richtige Breite zurechtgeschnitten.
11:43Und was ihr jetzt seht, nachher, vorher.
11:54Um auch die Warte noch einmal zu pliesten, wird die Rolle für das Schleifband erneut gewechselt.
12:12Wenn die Warte soweit beigeplistet ist, folgt ein weiterer Umbau.
12:43Um die Angriffsfläche zu verändern, baut der Rasiermesserschleifer ein größeres Rad auf seinen Pliest-Bock.
12:49Im folgenden geht es um kleine Schönheitskorrekturen.
12:56Da wird erstmal hier etwas weggeschliffen, damit das einen schönen Übergang hat.
13:04Und hier die Kanten, die werden gebrochen. Das ist jetzt der nächste Schritt.
13:08Schon erstaunlich, wie oft Ralf Aust seine Maschine umrüsten muss,
13:15bis wirklich jeder Winkel des Rasiermessers gleichmäßig gepliestet ist.
13:20Für das Pliesten der Erlfläche wechselt er noch einmal das Schleifband.
13:26Das Pliesten des Erls und der Angel sind die letzten Schritte an diesem Arbeitsplatz.
13:48Weiter geht es jetzt an einem zweiten, etwas kleineren Pliest-Bock.
13:53Der ist nur für das Feinpliesten zuständig,
13:56einer speziellen aufwendigen Technik der Sohlinger Messerschleifer.
13:59Hier wird nicht mehr mit Schleifbändern gearbeitet, sondern mit Scheiben.
14:08So, jetzt muss ich mir erstmal den richtigen Radius für die Höhlung raussuchen.
14:17Das sind Schleifscheiben und die muss ich auch selber herstellen.
14:22Früher waren die aus Leder und heute macht man die aus dem Filz.
14:27Und diese muss ich dann belegen mit einem Schmirgel, Wasser und Leim gemischt.
14:34Ja, da geh ich mit dem Pinsel drüber, hab die auf so einer Stange hier.
14:39Da steck ich die rein und dann geh ich mit dem Pinsel drüber und pinsel die drei, vier Mal ein.
14:47Und muss halt zwischen jedem Pinselgang oder Auftragungsgang eben eine Stunde warten.
14:53Das muss man wirklich alles selbst machen und man braucht diese vielen Variationen oder Größen,
14:59weil es verschiedene Größen von Rasiermessern gibt.
15:02Dementsprechend sind andere Höhlungen drin und dadurch verändern sich die Radien immer.
15:07Ganz früher wurden die eigentlich alle auch aus Walrossleder hergestellt.
15:12Das hatte eine gute Eigenschaft, das war so ziemlich mausch.
15:16Übertrieben gesehen wie so ein harter Schaumgummi.
15:19So kann man das ungefähr vergleichen, dieses Leder.
15:23Aber das gibt es leider nicht mehr.
15:25Ist ja schon schwierig, überhaupt an den Schmirgel hier dran zu kommen.
15:28Das sind hier so Schmirgelreste, die ich Gott sei Dank noch habe.
15:32So, das ist hier ein Naxos-Schmirgel. Der ist bestimmt 50 Jahre alt oder so.
15:38Und den gibt es dann in verschiedenen Körnungen.
15:41Das ist jetzt eine 4 Nulls-Körnung, dann gibt es von eins bis drei, fünf, sechs, sieben.
15:45Ja, wie so eine Bonbon-Tüte.
15:50Und hier ist dann dieser Schmirgel drin.
15:53Ja, und das muss man alles haben, um sowas alles noch machen zu können.
15:57Und offensichtlich braucht man auch gleich richtig viel davon.
16:01Kommt ja immer drauf an, wie viel Messer hat man jetzt auf einem Schleifstein geschliffen auf der Maschine.
16:06Und der Stein, der nimmt ja ab.
16:08Ja, und irgendwann mal verändert sich ja der Radius.
16:11Und deswegen braucht man so ein Sortiment anscheinend.
16:14So, und das hier ist jetzt ein Gemisch mit Öl und Schmirgel.
16:19Nennt sich 3 Nulls-Schmirgel. Den hält man dann da rein.
16:23Mit dem 3 Nulls-Schmirgel wird als erstes die Höhlung fein gepliestet.
16:29So, jetzt kommt die nächste Scheibe für den Wall, für die Rundung.
16:45So, den legen wir hier hin. Und da müssen wir jetzt schauen, ob wir damit reinkommen.
16:52Scheint zu passen. Mit der größeren Scheibe wird der Rest der Klinge fein gepliestet.
17:03Wenn das erledigt ist, führt der nächste Schritt zum dritten Pliestbock, auf dem das Metall poliert wird.
17:21Und das ist dann diese Scheibe. Und wir brauchen eine Ventilation.
17:30Weil es auch sehr staubt wieder, ne?
17:42Etwas Polierfett und dann geht's los.
17:51Zuerst wird der Wall poliert. Danach kommt der Erl dran.
17:58So, jetzt werden die nochmal gereinigt. Für den letzten Arbeitsgang, das Finish, dem hohlen Pliesten und Wallpliesten.
18:10Tatsächlich wird nun nach dem Polieren noch einmal gepliestet, und zwar mit der allerfeinsten Schmirgelstufe.
18:19So, das war's mit dem Pliesten.
18:23Jetzt ist die andere Schmirgelstufe fertig.
18:27Und dann geht's weiter mit dem Polieren.
18:30Das ist jetzt die letzte Schmirgelstufe.
18:33Und dann geht's weiter mit dem Polieren.
18:36Und dann geht's weiter mit dem Polieren.
18:38So, das war's mit dem Pliesten.
18:42Jetzt ist die Arbeit an der Klinge so gut wie abgeschlossen.
18:47Sie wird noch einmal gereinigt und ist dann bereit zum Lasern.
18:52Eigentlich schon seltsam.
18:55Das Einzige, was an einem handgefertigten Rasiermesser keine Handarbeit ist,
19:00das ist der Schriftzug, der mittels Laser auf die Klinge kommt.
19:03Und auf dem steht dann, naja, eben, dass es Handarbeit ist.
19:09Übrigens sind zur Herstellung eines Rasiermessers eigentlich sogar zwei Handwerksberufe nötig.
19:16Der Rasiermesserschleifer und der, der das Messer zusammenbaut und die Schalen dafür fertigt.
19:22Und das nennt sich Reiter. Man reitet die Schale und baut das Messer ein.
19:27Und dann wird's geschärft.
19:29Wie bei den Messerrohlingen kommen auch die Schalen vorgefertigt in die Werkstatt.
19:34Beim Holz gibt es reichlich Auswahl.
19:38Das ist ein südafrikanisches Holz, Kokobolo. Hat eine sehr schöne Farbe und Maserung.
19:44Und dafür habe ich mich jetzt entschieden, das fertigen wir und bauen es zusammen.
19:49Dafür brauchen wir ein großes Rad.
19:53Und dann haben wir hier die Schalen.
19:55Hier haben wir ein großes Rad.
20:03Ziemlich schwer ist's.
20:05So.
20:23Zuerst werden die Rohlinge mit einem feinen Band so weit geschliffen, bis der Reiter mit der Oberfläche zufrieden ist.
20:31Und anschließend wird, na was wohl, umgebaut.
20:48Dann werden wir jetzt die Schalen scheuern oder in Solingen sagt man auch schuren.
21:01So, dazu benötigen wir ein Gemisch aus Bimsmehl, Wasser und Schmierseife.
21:11Hier sieht man jetzt schön den Unterschied zwischen Vorher und Nachher.
21:16Das hier ist Nachher und das ist Vorher.
21:21Wenn das Holz fertig gescheuert ist, werden die beiden Hälften zusammengearbeitet.
21:27Hier sieht man jetzt schön den Unterschied zwischen Vorher und Nachher.
21:31Das hier ist Nachher und das ist Vorher.
21:36Wenn das Holz fertig gescheuert ist, werden die beiden Hälften der Rasiermesserschale zusammengebaut.
21:57Jetzt kommt der Niedstift in die Schale.
22:00Dann legen wir das Zwischenstück ein.
22:04Das wird ein bisschen verklebt.
22:08Ein bisschen viel, aber das ist okay.
22:20Und vernieten.
22:26Was vom Zwischenstück übersteht, wird weggeschliffen und die Oberfläche der Schale soweit bearbeitet, dass alles bündig ist und passt.
22:57Danach wird das Holz noch einmal gescheuert, oder eben geschurt, wie man in Solingen wohl sagt.
23:07Und dann kommt der große Moment des Zusammenbaus.
23:10Dazu muss erst einmal ein Loch in die Schale, um sie mit der Klinge zu verbinden.
23:19Mit den Unterlegscheiben.
23:23Und dann wird das Holz noch einmal gescheuert, oder eben geschurt, wie man in Solingen wohl sagt.
23:34Und dann kommt der große Moment des Zusammenbaus.
23:40Und dann können wir das Messer vernieten.
23:50Die Rosetten drauf.
24:03Vernieten.
24:11Okay, noch ein bisschen mehr.
24:17Jetzt sitzt es auch gerade drin. Ist fertig zum Schärfen.
24:24Auch das Schärfen gehört zur Arbeit des Reiters.
24:30Hier sieht man schön, wie sich so ein Grat bildet.
24:32Der erste Schleifstein hat eine Körnung irgendwo zwischen 360 und 500.
24:41Der zweite Stein dient dem Feinschliff. Seine Körnung liegt bei über 1000.
24:52Allmählich wird die Klinge rasiermesserscharf.
24:56Jetzt wird sie auf zwei noch feineren Steinen geschärft. Der erste davon hat eine Körnung von 5000.
25:04So, jetzt geht's los.
25:09Dieser Arbeitsschritt hat beinahe schon etwas Meditatives.
25:16Also ich gehe da immer pro Stein 30 Mal drüber.
25:18So ein Erfahrungswert, der mir sagt, das ist gut so.
25:22Der letzte Stein hat dann eine Körnung von rund 11.000.
25:27Und man sagt ja eigentlich, ab der Körnung von 8.000 wird man das nur noch polieren.
25:38So, das ist jetzt der Schleifstein.
25:40Zuhause hat man eher solch einen Lederriemen, den man dann benutzt.
25:45Aber dadurch, dass ich hier viele Messer abledern muss, habe ich mir so einen Werkstattriemen gebaut, sage ich mal.
25:51Und da waren meine Erfahrungswerte auch, dass ich so 40 bis 50 Mal über das Leder gehen muss.
26:00So, das ist jetzt der Schleifstein.
26:02Und da waren meine Erfahrungswerte auch, dass ich so 40 bis 50 Mal über das Leder gehen muss.
26:11Wenn jetzt alles gut gegangen ist, sollte das Messer den Haartest bestehen und dann ist es fertig.
26:19Für den Haartest hält der Rasiermesserhersteller ein paar Haare von einer Echthaarperücke parat.
26:26Mal schauen, ob's klappt.
26:28Hm, sieht gut aus.
26:32Zum Rostschutz wird das Rasiermesser eingeölt und dann verpackt.
26:38Aber eine Frage bleibt. Wer benutzt heute noch ein klassisches Rasiermesser und warum überhaupt?
26:46Also erstmal Rasierer mit Messer, das ist Rasierer mit Stil.
26:52Das ist auch eine Zeremonie, sie für sich.
26:55Das kann man jetzt nicht mit so einem Schrappen dahernehmen.
26:59Man muss damit bedacht rangehen und so eine Rasur kriegt man mit einem Rasierapparat oder einem 5-Klingen-Rasierer eh nicht hin.
27:07Aber andersrum, ich sehe das auch mehr so, das ist mehr mein Hobby.
27:13Wenn ich mich rasiere, dann mache ich das immer im Bad, wenn ich Zeit habe.
27:16Genüsslich im Badezimmer und alles in Ruhe und nur mit Stil. Das ist wirklich ein Rasierer mit Stil.
27:24Friseure müssen heutzutage aus hygienischen Gründen mit Wechselklingen arbeiten.
27:29Es sei denn, man bringt sein eigenes Rasiermesser mit. Und da haben wir ja jetzt eines.
27:35Hallo. Cool. Ja, jetzt geht's los. Ich freu mich, ich bin mal gespannt.
27:39Hab ich das mitgebracht? Ja. Das ist ein feines Teil. Fuckelnagelneu. Handmärchen. Darf ich?
27:46Ja, klar. Ich fasse das nicht weiter an, weil das ist mir viel zu scharf wahrscheinlich.
27:50Boah, das war schon cool.
27:52Auch eine klassische Rasur ist echte Handwerkskunst und will gelernt sein.
27:57Aber Christian Holz im rhein-hessischen Gau-Odernheim weiß anscheinend, was er tut.
28:02Das ist ein Dachsharpinsel und mit dem geht man auch richtig schön tief in die Textur.
28:06Also das Bata wird jetzt aufgeweicht oder was macht man damit?
28:10Na ja, die Haut wird vorbereitet und man erhöht halt auch die Gleitfähigkeit vom Messer. Das ist halt auch ganz wichtig.
28:16Also das heißt, die Haut wird auf Spannung gebracht und dann mit dem ersten Drittel des Messers wird eigentlich auch erst rasiert.
28:25Dann geht man auch immer mit dem Haarwuchs erstmal in der klassischen Rasur, weil gegen den Haarwuchs wäre fatal.
28:31Denn das gibt dann nachher nur Rasurbrand.
28:35Du selbst musst halt immer zu Hause, wenn du mit so einem Gerät arbeitest, das ist sehr viel Übung, mit der anderen Hand immer spannen.
28:44Du brauchst immer Spannung auf der Haut, weil einmal keine Spannung, doof.
28:51Natürlich braucht man bei der Rasur mit einem so scharfen Messer gute Nerven und viel Vertrauen.
28:58Aber der Selbstversuch endet zum Glück unblutig und tatsächlich ist eine solche Rasur ein ganz besonderes Erlebnis.
29:13Soll ich mal so tun? Ja, mach du mal so.
29:17Also ist schon glatt, ne? Ja.
29:20Das ist auf jeden Fall anders, als wenn man das mit einem Elektrorasierer als Beispiel macht.
29:25Das schaffst du nie.
29:30Fasziniert dich Handwerkskundigkeit?
29:33Ja.
29:35Was ist das?
29:37Das ist ein ganz besonderes Erlebnis.
29:40Das schaffst du nie.
29:44Fasziniert dich Handwerkskunst genauso wie uns? Dann jetzt den Kanal abonnieren und keine Folge verpassen.